Basso

BASSO WORKSHOP

Alcide Basso ha fondato l' azienda nel lontano 1974 in un garage e successivamente nel 1977 ne ha registrato il marchio. Nel 2007 abbiamo celebrato il trentesimo anniversario del marchio Basso. In più di trent'anni di lavoro Alcide Basso ha sviluppato diverse linee di prodotti che hanno avuto un grande successo in molte parti del mondo. Il nuovo laboratorio della BASSO è situato nella parte nord di Vicenza; 60 km a nord-est di Venezia e a soli 5 km dalla storica azienda Campagnolo. E' un'area magnifica dove è possibile percorrere in bici strade secondarie e colline, tra Ville Palladiane e ampi spazi ancora naturali.

LABORATORIO DI RICERCA

Se all'inizio l'unico materiale disponibile per costruire telai da competizione era l'acciaio, ora la varietà di materiali è quasi sorprendente.

Come scegliere fra Fibre di Carbonio, Acciaio, Titanio e Alluminio.

Tutti questi materiali sono adatti alla costruzione di un telaio ma ognuno di essi ha vantaggi e svantaggi, che possono risultare in performances di alto livello ma anche in pericolose rotture. Per esempio è importante sapere che il titanio pesa la metà dell'acciaio, ma l'acciaio è due volte più rigido del titanio; di conseguenza, è possibile ottenere un telaio in titanio con la stessa rigidità dell'acciaio, ma questo peserà e costerà molto più di quello in acciaio. E' anche interessante sapere che il carbonio non ha nessuna proprietà di allungamento; le fibre di carbonio possono essere paragonate a degli spaghetti: una manciata di spaghetti non si allunga e non si spezza se la tiri nel senso della lunghezza, si spezza però facilmente se fai forza su di un lato. Perciò è importante usare la giusta quantità di resina, poiché permette di mantenere unite le fibre e dare loro sia forza di compressione che allungamento; inoltre è molto importante che non ci sia alcuna molecola d'aria o alcun granello di polvere ad ostacolare la coesione tra carbonio e resina. Tutto ciò è studiato nei nostri laboratori di ricerca, testando ogni nuova idea o progetto con le macchine del laboratorio, ed utilizzandone i risultati per sviluppi ulteriori.

UTILIZZO DELLA TECHNOLOGIA LASER PER OTTIMIZZARE IL TAGLIO DELLE FIBRE DI CARBONIO

Il Carbonio pesa circa un 40% meno dell'alluminio e 1/3 meno del titanio, ma è circa il 25% più resistente sia del titanio che dell'alluminio. Tuttavia come abbiamo detto prima, ha alcune controindicazioni nell'uso per telai da competizione se non viene lavorato con competenza ed esperienza. Basso usa fibre di carbonio T700 Toray che hanno il giusto rapporto tra carbonio (65%) e resine di coesione e permettono di ottenere le migliori prestazioni di rigidità e reattività.

POSIZIONAMENTO DELLE FIBRE DI CARBONIO NELLE APPOSITE FORME

Ma ciò che darà alla bici delle caratteristiche vincenti è la progettazione e il controllo del posizionamento dei fogli di carbonio per ottenere la struttura finale. E' fondamentale sapere come ottenere diverse caratteristiche di rigidità o di flessibilità nelle varie parti del telaio. Rigido in torsione, gradualmente cedevole alla flessione; tutto dipende dalla direzione delle fibre nelle diverse parti del telaio. Ricollegandoci all'esempio degli spaghetti, si può immaginare come sia enorme lo sforzo a cui sono sottoposte le fibre nell'area del movimento centrale. Un errore di progettazione o di lavorazione può compromettere totalmente il telaio. I fogli di carbonio sono tagliati da un laser controllato da un computer. Ogni taglia ha il proprio stampo. Le due parti dello stampo, anch'esse fatte in carbonio affinché non ci siano diverse tensioni fra diversi materiali durante la permanenza alle alte temperature a alla pressione in autoclave, vengono spruzzate con cera liquida per poter ottenere alla fine del trattamento un facile distacco della monoscocca. Ogni foglio di carbonio, già tagliato nella forma e taglia desiderata, è steso seguendo uno schema che determina la posizione nella metà dello stampo, il numero di strati e l'orientamento delle fibre (da 30° a 90°).

POSIZIONAMENTO DELLO STAMPO NELL'AUTOCLAVE

Utilizziamo 3 tipi di tessuto di carbonio: diagonale 2x2 (200 gr/m2), diagonale 4x4 (280 gr/m2) e unidirezionale 230gr/m2. E' utile però sapere che se un telaio presenta dei difetti, la causa è normalmente da ricercare nella resina e non nel tipo di trama del carbonio utilizzato. Maggiore è la compattezza fra resina e carbonio, più limitata sarà la propagazione di una eventuale crepa del telaio. Per lo stampaggio delle sue monoscocche, Basso ha sviluppato un processo produttivo che si svolge in autoclave o camera sottovuoto. Nelle due metà dello stampo dove le fibre vengono posizionate con la massima attenzione, vengono inserite le parti di alluminio per tubo sterzo e movimento centrale, lavorate a CNC; i loro bordi sono perfettamente arrotondati e viene sempre tenuto sotto controllo lo spessore del carbonio dove vengono alloggiate. Viene quindi inserito nello stampo un tubo di gomma che viene gonfiato per creare una pressione interna; le due parti vengono quindi richiuse una sopra l'altra e il tutto viene messo nell'apposito sacco per il sottovuoto.

L'AUTOCLAVE

La temperatura in autoclave viene lentamente portata a 70°c; viene poi pressurizzata a 4 bar e successivamente la temperatura viene portata a 125°c, con un aumento di 1°c al minuto. All'interno dello stampo non viene lasciata né aria né polvere e il telaio prodotto è in un unico pezzo, un vero monoscocca. Il telaio estratto è gia pronto per la verniciatura senza bisogno di interventi con carta abrasiva. Le pregiate fibre di superficie sono quelle che proteggono il telaio da possibili danni causati dall'esterno.

PREPARAZIONE DELLE "MASCHERE" DI PRODUZIONE

I tubi vengono posizionati nella maschera di saldatura. La precisione con cui sono posizionati i morsetti di fissaggio permette di trattenere i tubi nella posizione esatta per essere saldati nella geometria e taglia richieste.

Qualche considerazione sul Titanio.

Come abbiamo già detto, il Titanio è 50% meno denso dell'acciaio, perciò con un peso specifico molto inferiore, ma è anche 50% meno rigido dell'alluminio. Per superare questo inconveniente, Basso utilizza tubi in titanio di diametro e forme che permettono di ottenere un telaio preciso nella guida senza perdere il proverbiale comfort. La leggerezza dei telai in titanio però ha dei limiti ben precisi. Tuttavia, se parliamo di resistenza allo sforzo, il titanio ha una resistenza superiore a tutti gli altri materiali. E' un dato di fatto che, un telaio in titanio saldato rispettando i parametri di qualità sia "per sempre". Il costo piuttosto elevato di un telaio in Titanio è dato non solo dal materiale o dal costo dell'attrezzatura necessaria alla sua lavorazione, ma anche dal fatto che deve essere saldato in un ambiente ad atmosfera controllata. Sia il taglio dei tubi che la saldatura devono essere molto meticolosi; evitare contaminazioni nella saldatura è fondamentale per evitare l'innesto di rotture. La scatola movimento viene marchiata con ANNO/MESE/LOTTO DI PRODUZIONE/TAGLIA

Qualche notizia sull'alluminio

L'alluminio ha un peso specifico che si colloca tra quello dell'acciaio e quello del titanio; mentre per rigidità si trova fra acciaio e carbonio. Perciò i suoi punti di forza rispetto agli altri materiali sono la leggerezza e la rigidità. Il suo punto debole però è la durata nel tempo. Per questo motivo è necessario lavorare sulla geometria e sul design delle tubazioni, per rendere il telaio sicuro e più durevole nel tempo. E' molto facile saldare l'alluminio, ma il tutto deve essere fatto con competenza poiché una saldatura "sporca" mostrerà un difetto in poco tempo, e un tubo estruso male, si romperà senza nessun preavviso in poco tempo. Noi utilizziamo la lega 7005, una lega conosciuta per essere leggermente più duttile delle altre e che quindi mostra con qualche anticipo un eventuale problema di fabbricazione; grazie a questa caratteristica, se verranno fatti i normali controlli di routine, ci si accorgerà per tempo di eventuali inizi di rottura e si potrà intervenire prima che questa sia definitiva e pericolosa. Per le bici dei nostri corridori professionisti, utilizziamo carri in carbonio abbinati a triangoli in alluminio, poiché i nostri posteriori in carbonio sono disegnati per dare un leggera flessione verticale e non avere però flessioni laterali. Questo permette una guida confortevole durante percorsi molto lunghi ed una miglior tenuta su strade con superficie irregolare.

PROCESSO DI CARTEGGIATURA (3M 320 grit) PRIMA DELLA VERNICIATURA

Il nostro laboratorio di ricerca collabora con BASF e DUPONT per le vernici. Per ogni tipo di materiale è stato sviluppato un processo di verniciatura che permette al telaio di mantenere la sua bellezza nel tempo, senza alcuna alterazione del colore. Utilizziamo 5 strati di vernice per i telai in carbonio e 6 per quelli in alluminio o acciaio, avendo il primo strato una funzione anti ossidante. Per il titanio non è necessaria alcuna verniciatura. Le nostre verniciature sono sottoposte a 4 test di qualità: corrosione, nebbia salina, invecchiamento da raggi UV e agenti atmosferici. Utilizziamo solo vernici solubili in acqua, affinché nessuna sostanza chimica venga a contatto con i nostri tecnici o venga dispersa nell'ambiente dopo il processo di verniciatura. Fin da quando sono stati provati gli effetti nocivi dei colori al cromo Alcide ne ha vietato l'utilizzo, nonostante in quel periodo quel tipo di verniciatura fosse molto apprezzata.

PROCESSO DI VERNICIATURA

La verniciatura non è una fase di importanza secondaria. Tutte le leghe hanno la tendenza ad ossidare e le fibre di carbonio devono essere protette da possibili graffi. Semplici graffiature permettono ai raggi UV di danneggiare la struttura del telaio, mentre scalfitture profonde spezzano la struttura carbonio. E' molto importante informare i cliente che dopo un incidente, anche se piccolo, è bene controllare che la bici non presenti fissure o colpi. Nel caso il telaio presentasse anomalie, il cliente deve rivolgersi al rivenditore che potrà giudicare l'effettivo danno, o mandarci una relazione o delle foto per avere un nostro consiglio.

TELAI PRONTI PER IL PROCESSO DI ASCIUGATURA

Dopo ogni strato di colore o di vernice protettiva, i telai rimangono nel forno a temperatura controllata da microprocessori. Ogni mano di vernice deve essere perfettamente asciutta prima di poter applicare la successiva. La grafica viene applicata a mano e i telai di due tonalità di colore sono ottenuti coprendone una parte con maschere e nastri appositi. Un lavoro fatto da artigiani esperti.

TEST DI FLESSIONE - TORSIONE - RITORNO

I test vengono effettuati ad ogni consegna di tubazioni, prodotte seguendo le specifiche BASSO. Controlliamo che i materiali siano privi di difetti e che corrispondano alle certificazioni ottenute e registrate per l' "Assicurazione sul prodotto". I test di flessione, torsione e "ritorno allo stato iniziale" sono semplici ma molto efficaci. Un'imperfezione nelle tubazioni ricevute ci può procurare molti problemi e insoddisfazioni da parte dei nostri clienti.